车刀的种类

车刀的种类及用途

车刀的种类和用途

刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一，因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，并保持良好的刀具寿命。一般常用车刀材质有下列几种：

1 高碳钢：高碳钢车刀是由含碳量08%~15%之间的一种碳钢，经过淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其他刀具所取代。一般仅适合於软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。

2 高速钢：高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量07~085%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。

3 非铸铁合金刀具：此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制造，故又叫超硬铸合金，最具代表者为stellite，其刀具韧性及耐磨性极佳，在8200C温度下其硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，适合高速及较深之切削工作。

4烧结碳化刀具：碳化刀具为粉未冶金的产品，碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨，并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其他材料均高，有最硬高碳钢的三倍，适用於切削较硬金属或石材，因其材质脆硬，故只能制成片状，再焊於较具靭性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，可以更换另一刀口或换新刀片，这种够车刀称为舍弃式车刀。

碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识：

P类适於切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精车刀，号码小，耐磨性较高，P50为低速粗车刀，号码大，靭性高，刀柄涂蓝色以识别之。

K类适於切削石材、铸铁等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五类，K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以识别。

M类介於P类与M类之间，适於切削靭性较大的材料如不袗等，此类刀柄涂以**来识别之。

5 陶瓷车刀：

陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用於非连续或重车削，只适合高速精削。

6 钻石(金刚石)刀具

作高级表面加工时，可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制。可得到更为光滑的表面，主要用来做铜合金或轻合金的精密车削，在车削时必须使用高速度，最低需在60~100m/min，通常在200~300m/min。

7 氮化硼刀具

立方氮化硼(CBN)是近年来推广的材料，硬度与耐磨性仅次於钻石，此刀具适用於加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金。

车刀属於单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、後斜角及边斜角。

1 前间隙角

自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中於刀鼻。若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。

2 边间隙角

刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中於切削边提高切削效率。高速钢车刀此角度约10~12度之间。

3 後斜角

从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为後斜角。此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。

4 边斜角

从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。

5 刀端角

刀刃前端与刀柄垂直之角度。此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。

6 切边角

刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减少进刀阻力，增加切削速度。

7 刀鼻半径

刀刃最高点之刀口圆弧半径。刀鼻半径大强度大，用於大的切削深度，但容易产生高频振动。

车刀形状及使用情形

1 一般使用之车刀尖型式有下列几种：

(1)粗车刀：主要是用来切削大量且多馀部份使工作物直径接近需要的尺寸。粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。

(2)精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。

(3)圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属於常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。

(4)切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。

(5)螺纹车刀(牙刀)：用於车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀

(6)搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。

(7)侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。

2因工件之加工方式不同而采用不同的刀刃外形，一般可区分为：

(1)右手车刀：由右向左，车削工件外径。

(2)左手车刀：由左向右，车削工件外径。

(3)圆鼻车刀：刀刃为圆弧形，可以左右方向车削，适合圆角或曲面之车削。

(4)右侧车刀：车削右侧端面。

(5)左侧车刀：车削左侧端面。

(6)切断刀：用於切断或切槽。

(7)内孔车刀：用於车削内孔。

(8)外螺纹车刀：用於车削外螺纹。

(9)内螺纹车刀：用於车削内螺纹。

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三晶变频器应用于数控机床车刀的主要特点：

1、低频力矩大、输出平稳

2、高性能矢量控制

3、转矩动态响应快、稳速精度高

4、减速停车速度快

5、抗干扰能力强

机械制造中车刀有哪些种类

1、用样板对着磨哪里与样板接触就把哪里向下磨一点，目的达到样板与刀全部接触。

2、磨好后刀的圆弧面要符合图纸要求。

3、磨好后刀子的各处都要有合理的后角。

4、装刀，刀子的前面要与机床中心对其，防止由此产生的曲线走样。

车床主要车刀的种类及每种车刀的手动对刀方式，要详细的。谢谢啦

按外形分；（1)右偏刀：由右向左，车削工件外径。 (2)左偏刀：由左向右，车削工件外径。（3） 端面刀，形状有左右端面刀，

(4)圆弧车刀：刀刃为圆弧形，可以左右方向车削，适合圆角或曲面之车削。 (5))切断刀：用于切断或切槽。 （6）内孔车刀：用于车削内孔。 (7)外螺纹车刀：用于车削外螺纹。 (8)内螺纹车刀：用于车削内螺纹，按刀具材质分；高速钢车刀， 陶瓷刀具， 硬质合金车刀 及碳化硼 车刀，常用的刀具有硬质合金型号分类及代号k类 钨钴类 常用代号k01 k10 k20 对应旧代码YG3 YG6 YG8 （成分WC+Co)，p类 钨钛钴（成分WC+TiC+Co)常用代号p01 p10 p30 对应旧代码YT30 YT15 YT5，M类 钨钛钽钴（成分WC＋TiC＋TaC＋Co）常用代号M10 M20对应旧代码YW1 YW2。按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀

1）对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。 （2）数控车床的刀具 数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如90º内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽（断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。 圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧；该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀（如螺纹车刀）的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。 成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。 为了适应数控机床自动化加工的需要（如刀具的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等），并不断提高产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用，应多使用模块化和标准化刀具

数控车床刀具品类繁多，功能互不相同。按照不同的加工条件不错选择刀具是编制程序的重要环节，是以必需对车刀的品类及特点有一个基本的了解。

目前数控机床用刀具的主流是可转位刀片的机夹刀具。下面对可转位刀具作简要的先容：

(1) 数控车床可转位刀具特点

数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片布局形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区分，其基本布局、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，是以对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要乞降特点如表5-1所示。

表5-1 可转位车刀特点

要求

特 点

目 的

精度高

采用M级或更高精度等级的刀片；

多采用精密级的刀杆；

用带微调装置的刀杆在机外预调好。

保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀尖位置精度。

可靠性高

采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；

采用布局可靠的车刀，采用复合式夹紧布局和夹紧可靠的其它布局。 

断屑稳定，来不得紊乱和带状切屑；适应刀架快速移动和换位和全般自动磨削过程中夹紧不得有松动的要求。

换刀迅速

采用车削东西系统；

采用快换小刀夹。

迅速更换不同形式的磨削部件，完成多种磨削加工，提高生产效率。

刀片材料

刀片较多采用涂层刀片。

满足生产节拍要求，提高加工效率。

刀杆截形

刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统布局差异大，有的需采用专用刀杆。

刀杆与刀架系统匹配。

 

⑵ 可转位车刀的品类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表5-2。

表5-2 可转位车刀的品类

类型

主偏角

适用机床

外圆车刀

900、500、600、750、450

普通车床和数控车床

仿形车刀

930、10750

仿形车床和数控车床

端面车刀

900、450、750

普通车床和数控车床

内圆车刀

450、600、750、900、910、930、950、10750

普通车床和数控车床

切断车刀

 

普通车床和数控车床

螺纹车刀

 

普通车床和数控车床

切槽车刀

 

普通车床和数控车床

(3)

常用车刀及刀片外型图

车刀刀头

外圆车刀

内孔车刀

螺纹车刀

切断刀和切槽刀

焊接式车刀

刀片

铝加工刀片

车刀和镗刀片

金属陶瓷刀片

螺纹车刀刀片

切断刀和切槽刀

可焊式刀片

对车刀材料的基本要求：

在车削的过程中，车刀的磨削部分是在较大的磨削抗力，较高的磨削温度和剧烈的摩擦条件下进行工作的。车刀的磨削部分是否具备优良的磨削性能，直接影响了车刀的寿命是非和磨削效率的凹凸，也影响加工质量的好坏，是以车刀的磨削部分材料应该满足以下的要求：

1，应该具备高硬度 刀具材料的硬度高于工件的硬度13—15倍

2，应该具备的耐磨性

3，应该具备耐热性

4，应该具备足够的强度和韧性

5，应该具备良好的工艺性

 

车刀磨削部分常用的材料;

近代金属磨削刀具材料从碳素东西钢、高速钢发展到今日的硬质合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使磨削速度从每分钟几米飚升到千米乃至万米。随着数控机床和难加工材料的不断发展，刀具实有难以招架之势。要使成为事实高速磨削、干磨削、硬磨削必需有好的刀具材料。在影响金属磨削发展的诸多因素中，刀具材料起着决议性作用。

高速钢

高速钢自1900年面世至2000年，尽管各种超硬材料不断涌现，但始终未能动摇其磨削刀具的霸主地位，2000年以后硬质合金已成为高速钢的“死敌”，正在接二连三地侵蚀着高速钢刀具的市场份额，但对某些如螺纹刀具、拉削刀具等对韧性要求较高的刀具，高速钢仍可与硬质合金“分庭抗礼”，甚至占明显优势。

人们习气上将高速钢分为四大类：

1)通用高速钢(HSS)

以W18Cr4V为代表的HSS曾辉煌过一个世纪，为我国刀具行业做出过杰出的历史性贡献，但由于还存在不少弊端，现已逐步淡出市场；M2钢的市场份额已由上世纪90年代的60%～70%下降到目前的20%～30%；9341是我国自行研制的HSS，市场份额占20%左右，W七、M7等其他HSS产量比较低。HSS已占高速钢总量60%以上。由于HSS的强韧性和较高的耐磨性、红硬性等优异性能，在丝锥、拉刀等刀具范畴，还会牢牢守住一块土地，不过阵地在逐年减少。

2)高性能高速钢(HSS-E)

HSS-E是指在HSS成分基础上加入Co、Al等合金元素，并适当增加含碳量，以提高耐热性、耐磨性的钢精。这类钢的红硬性比较高，经625℃×4h后硬度仍保持60HRC以上，刀具的耐用度为HSS刀具的15～3倍。

以M35、M42为代表的HSS-E产量逐年在增加，501是我国自产的高性能高速钢，在成形铣刀、立铣刀等方面应用十分遍及，在庞大刀具方面应用也比较成功。由于数控机床、加工中心、高难加工材料发展迅速，HSS-E刀具材料亦逐步增加。

3)粉末高速钢(HSS-PM)

和冶炼高速钢相比，HSS-PM力学性能有显著的提高。在硬度相同的条件下，后者的强度比前者高20%～30%，韧性提高15～2倍，在外洋应用十分遍及。我国在上世纪70年代曾研制出多种牌号的HSS-PM，并投入市场，但不知何故夭折，现在各东西厂所用材料均系进口。值得欣喜的是，河冶科技股分有限公司(原河北冶金研究院)已能生产HSS-PM，并小批量供货，效果不错。由于资源日益枯竭和HSS-PM自身优良的综合性能及市场的需求，HSS-PM必将会有一个长足的进步。

3)低合金高速钢(DH)

由于合金资源越来越少、全套麻花钻出口及低速磨削东西的需要，钢厂和东西厂共同开发出301、F205、D101等多种牌号的DH。2003年我国生产高速钢6万吨，其中DH两万吨，占高速钢的1/3；2004年DH占高速钢的40%，2005年、2006年仍呈增加势头。但其中水分不少，有些根本不属高速钢，硬度也达不到63HRC，也被标以HSS。

硬质合金

机械打造业需要“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的经营理念，在当代刀具打造和使用范畴，“效率第一”的理念已经取代了传统的“性能价格比”老概念，这一变化为高技术含量的高效刀具的发展扫清了障碍。

硬质合金不仅具备较高的耐磨性，而且韧性也较高(和超硬材料相比)，所以获得广泛的应用，展望未来，它仍然是应用最广泛的刀具材料。从过去各届机床东西博览会上可以看出，硬质合金可转位刀具几乎覆盖了所有的刀具品种。随着科学技术的发展和刀具技术的进步，硬质合金的性能获得很大改善：一是开发了提高韧性的1～2μm细颗粒硬质合金；二是开发了涂层硬质合金。与高速钢刀具相比，硬质合金涂层刀具的市场份额增加幅度更大，因为在高温和高速磨削参数下，高强度更为重要。

　超硬刀具材料

超硬材料是指以金刚石为代表的具备很高硬度物质的总称。超硬材料的范畴虽没有一个严格的规定，但人们习气上把金刚石和硬度接近于金刚石硬度的材料称为超硬材料。

1)金刚石

金刚石是目前世界上已发现的最硬的一种材料。金刚石刀具具备高硬度、高耐磨性和高导热性等性能，在有色金属和非金属加工中获得广泛的应用，尤其在铝和硅铝合金高速磨削加工中，如轿车发动机缸体、缸盖、变速箱和各种活塞等的加工中，金刚石刀具是难以替换的主要磨削刀具。近年来，由于数控机床的普及和数控加工技术的高速发展，可使成为事实高效率、高稳定性、长命命加工的金刚石刀具的应用日渐普及。金刚石刀具现在和将来都是数控加工中不可缺少的重要刀具。

2)立方氮化硼(CBN)

立方氮化硼是氮化硼的同素异构体，其布局与金刚石相似，硬度高达8000～9000HV，耐热度达1400℃，耐磨性好。近年来开发的多晶立方氮化硼(PCBN)是在高温高压下将微细的CBN颗粒通过结合相烧结在一路的多晶材料，既能足以担任淬硬钢(45~65HRC)、轴承钢(60~64HRC)、高速钢(63~66HRC)、冷硬生铁的粗车和精车，又能足以担任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速磨削加工。3)陶瓷刀具

陶瓷刀具是最有发展潜力的刀具之一，目前已引起世界东西界的重视。在工业发达的德国，约70%加工铸件的工序是由陶瓷刀具来完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%~10%。由于数控机床、高效无污染磨削、被加工材料硬等因素，迫使刀具材料必需更新换代，陶瓷刀具正是顺乎潮流，不断改革创新，在Al2O3陶瓷基体中添加20%~30%的SiC晶液制成晶须增韧陶瓷材料，SiC晶须的作用如同钢筋混凝土中的钢筋，它能成为阻挡或改变裂纹扩展方向的障碍物，使刀具的韧性大幅度提高，是一种很有发展前途的刀具材料。为了提高纯氧化铝陶瓷的韧性，加入含量小于10%的金属，构成所谓金属陶瓷，这类刀具材料具备强大的生命力，正以强劲势头向前发展，也许将来会自成一系，成为刀具材料亲族新成员。

车刀的几何形状：

车刀的磨削部分是由“一尖，两刃，三面，六角”组成：

外圆车刀的磨削部分可以看作是各类刀具磨削部分的基本形态。图2-1所示是外圆车刀的磨削部分，其布局要素及其定义如下： 

1）前刀面Ay—切下的切屑沿其流出的表面。 

2）主后刀面Aa—与工件上过渡表面相对的表面。 

3）副后刀面A＇a—与工件上已加工表面相对的的表面。 

4）主磨削刀S—前刀面与主后刀面的交线，它承担主要磨削工作。 

5）副磨削刃S＇—前刀面与副后刀面的交线，它协同主磨削刃完成磨削工作，并最终形成已加工表面。 

6）刀尖—主磨削刃与副磨削刃连接处的那部分磨削刃。

不论什么车刀都是由上面所说的这几个部分组成的，但是数量不完全一样，如切断刀就有两个副磨削刃和人两个副后刀面

几种常见刀具安装及注意事项：

1外圆车刀安装：

A称刀伸出刀架部分的长度应尽量短，以增强其刚性，（一般为刀柄厚度1～1。5倍）车刀垫片一般不要超过两片。并于刀架边缘对起，且至罕用两个螺丝压紧。

B;车刀刀尖与工件中心等高。刀尖高于工件的轴线，刀具现实前角增大磨削力降低

2切断刀的安装：

A 切断刀一定要垂直工件的轴线，刀体不能倾斜，以免副后刀面与工件摩擦，影响加工质量

B刀体不宜伸出过长，同时主磨削刃要与工件回转中心等高，否则如磨削无孔工件时，不能磨削到中心，且容易折断车刀

C刀体底面如果不平，会引起副后角的变化。

3螺纹刀的安装：

车螺纹时，为了保证齿形不错，对安装螺纹刀提出了严格的要求

A刀尖高 装夹螺纹刀时，刀尖位置一般应与车床主光轴轴线等高，出格是内螺纹车刀的刀尖高必需严格保证，以免出现扎刀阻刀 让刀 及螺纹面不光等现象。

高速磨削时螺纹时，为了振动和扎刀，其硬质合金刀的刀尖应略高与车床主光轴轴线01—03

B 刀头伸出的长度 刀头一般不要伸出过长，约为刀杆厚度1—15倍。内螺纹刀的刀头加上刀杆后的径向长度应该比螺纹孔直径小3—5倍，以免退刀时碰伤牙顶

数控车床对刀：

在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即常说的对刀问题。在数控车床上，前，常用的对刀要领为试切对刀。下面以FANUC—6T系统为例，先容试切对刀的要领。 将工件安装好之后，先用MDI方式操纵机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向(Z向)尺寸不变，沿横向(X向)退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为ZO；当取工件左端面O，为工件原点时，需要测量从内端面到加工面的长度尺寸J，此时对刀输入为Zδ，用同样的要领，再将工件外圆表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主光轴转动，再量出工件车削后的直径值φv，按照β 和 φv值即可确定刀具在工件坐标系中的位置。其它各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。

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